سوالات متداول
پاسخ به پرتکرارترین پرسشهای فنی، فرآیندهای بازخوانی و استعلام اصالت گواهیهای سلامت کاوش
ابتدا نوع آلارم (مثلا فشار بالا HP یا لو پرسآپ LP) را روی دیسپلی کنترلر یادداشت کنید. از ریست کردن مکرر خطاهای تابلوی برق خودداری کنید زیرا ممکن است آسیب شدیدی به کمپرسور بزند. سریعاً وضعیت ظاهری کندانسور و آمپر متر را بررسی کرده و با دیسپچینگ و اتاق فرمان کاوش گروپ تماس بگیرید.
تابلو برقهای مجهز به اینورتر با کنترل دور موتور فنها و کمپرسور بر اساس نیاز واقعی سیستم، ضربه استارت اولیه (جریان هجومی) را کلاً حذف میکنند. این سیستم علاوه بر کاهش ۳۰ تا ۴۰ درصدی مصرف برق کارخانه، استهلاک مکانیکی تجهیزات برودتی را به شدت پایین میآورد.
کنترل فاز وظیفه حفاظت از الکتروموتورها در برابر خطرات شبکه را دارد. اگر این سیستم مدام مدار را قطع میکند، نشاندهنده وجود دو فاز شدن شبکه، نوسان شدید ولتاژ (بالاتر یا پایینتر از حد مجاز)، جابهجایی فازها در شبکه اصلی کارخانه، یا تقارن نداشتن ولتاژ بین فازهاست.
برفک زدن شدید اواپراتور بازدهی سرمایش را به شدت کاهش میدهد. دلایل اصلی آن خرابی المنتهای دیفراست (یخزدایی)، تنظیم نبودن تایمر دیفراست، پارگی یا خرابی لاستیک دور درب سردخانه، و یا باز ماندن طولانیمدت درب است که باعث ورود هوای گرم و مرطوب به داخل سالن میشود.
ین مشکل معمولاً ناشی از قطع شدن مدار فرمان توسط تجهیزات حفاظتی است. دلایل اصلی آن شامل عمل کردن کلید کنترل فشار بالا و پایین (High/Low Pressure Control)، سوختن فیوز مدار فرمان، کثیفی شدید کندانسور، یا فعال شدن بیمتال و کنترل فاز به دلیل نوسانات برق ورودی کارخانه است.
اصلیترین عامل، رسوب گرفتن پکینگها (صفحات داخلی) و گرفتگی نازلهای پاشش آب به دلیل سختی بالای آب است. عوامل دیگر شامل تنظیم نبودن زاویه فن (کاهش دبی هوا)، خرابی تنسیومتر یا تسمه متصل به موتور، و تجمع جلبک و رسوب در تشتک پایینی برج خنککننده هستند.
اسیدشویی باید توسط تکنسین و با استفاده از دیسکلرهای استاندارد (همراه با مواد مهارکننده یا اینهیبیتور برای جلوگیری از خوردگی بدنه فلزی و لولهها) انجام شود. استفاده از اسیدهای خام و غیراستاندارد به سرعت به پکینگها و کویلهای برج آسیب جدی وارد میکند.
بالا رفتن آمپر نشاندهنده فشار مکانیکی یا الکتریکی روی موتور است. کثیف بودن کندانسور و عدم تبادل حرارت اصولی، وجود هوای ناخالص در سیستم مبرد، خرابی سوپاپهای کمپرسور، یا افت ولتاژ شبکه برق کارخانه از مهمترین عوامل بالا رفتن آمپر و داغ شدن موتور هستند.
به طور استاندارد، روغن کمپرسور باید پس از اولین ۱۰۰ ساعت کارکرد (دوره آببندی) تعویض شود. پس از آن، بسته به میزان کارکرد و شرایط محیطی سیستم، هر ۱۰,۰۰۰ تا ۱۲,۰۰0 ساعت کارکرد یا حداقل سالی یکبار در زمان اورهال سیستم باید روغن و فیلتر روغن تعویض و میزان اسیدیته آن تست شود.